Wiesbauer Österreichische Wurstspezialitäten GmbH

Prozessoptimierung (Wiesbauer)

Ausgezeichneter Meilenstein 2026

Über das Unternehmen

Die Firma Wiesbauer ist ein erfolgreicher Wiener Traditionsbetrieb, der seit 1931 hochwertige Wurstspezialitäten produziert. Am Standort Wien ist das Unternehmen auf das Selchen, Braten und Kochen von Dauer-, Frisch- und Rohwürsten sowie auf Schinken-, Puten- und Bratspezialitäten spezialisiert. Mit konsequenter Qualitätsorientierung, langjähriger Erfahrung und bekanntenProdukten wie der „Bergsteiger“, der Nummer eins im Segment der Dauerwürste, steht Wiesbauer für Genuss, Verlässlichkeit und österreichische Lebensmitteltradition.

Als familiengeführter Traditionsbetrieb in der Herstellung österreichischer Wurst- und Fleischwareninvestiert Wiesbauer seit vielen Jahren konsequent in Energieeffizienz und den Ausbau erneuerbarer Energien an seinen Produktionsstandorten.

Wiesbauer setzt seit über 25 Jahren auf den Einsatz natürlicher Kältemittel und effizienter Kälteanlagen. An allen Produktionsstandorten wird die Abwärme der Kälteversorgung konsequent zur Warmwasserbereitung genutzt. Durch laufende Investitionen sowie die Optimierung der Steuerungs-, Mess- und Regelungstechnik konnte die Energieeffizienz in der Wärmeerzeugung um 50 Prozent gesteigert werden. Darüber hinaus ist Wiesbauer klimaaktiv-Partner und verpflichtet sich im Rahmen der Science Based Targets Initiative (SBTI) zur Erreichung internationaler Klimaziele. Das große Ziel: die vollständige Dekarbonisierung der Produktion bis 2040.

Als langjähriger ÖkoBusiness-Betrieb erhebt und berichtet Wiesbauer jährlich zentrale Umwelt- und Energiekennzahlen. Dazu zählen insbesondere spezifische Energieverbräuche bezogen auf Fläche und Produktionsmenge, Kennzahlen zur Ressourceneffizienz sowie die Recyclingquote.

Ausgezeichneter Meilenstein 2026

Prozessoptimierung

Vor Umsetzung der Maßnahme

Vor Einführung der Maßnahmen wurden die Lüftungsanlagen überwiegend nicht bedarfsabhängig betrieben. Am Standort sind mehrere Zu- und Abluftgeräte mit Wärmerückgewinnung installiert, deren Regelung bisher je nach Anlage direkt am Gerät beziehungsweise über fixe Zeitprogramme erfolgte. In Produktions- und Reinigungszeiten liefen die Anlagen meist von 05:00 bis 22:00 Uhr mit 100 Prozent Leistung, außerhalb dieser Zeiten mit rund 50 Prozent. Eine gezielte Anpassung an die tatsächliche Belegung, Luftqualität, Außentemperatur und Produktionsanforderung erfolgte nicht. Zur Lufttrocknung wurden hohe Luftwechselraten sowie Kühl- und Heizregister eingesetzt, wodurch zusätzlicher Wärme- und Kältebedarf entstand. Zusätzlich sorgte eine nicht angepasste Frostschutzregelung bei den älteren Anlagen für hohe Heizleistungen. Die Vakuumversorgung war vor der Optimierung über drei separate Steuerschränke für Fein-, Grob- und Hilfsvakuum geregelt. Die Pumpen wurden gruppenweise aktiviert, unabhängig vom tatsächlichen Bedarf in der Produktion. Dadurch liefen häufig mehr Pumpen als notwendig, was zu erhöhtem Stromverbrauch, unnötigen Betriebsstunden, höherem Verschleiß und eingeschränkter Flexibilität bei wechselnden Produktionsanforderungen führte.

Nach Umsetzung der Maßnahme

Im Rahmen der Maßnahme wird die Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik der Lüftungsanlagen optimiert, um den Betrieb stärker an den tatsächlichen Bedarf anzupassen und Wärme- sowie Kälteverluste zu reduzieren. Investiert wird in zusätzliche Sensorik, CO₂-Fühler, eine verbesserte Regelung sowie einen getrennten Zwischenkreislauf mit Glykol-Wassergemisch. Bei der Abluftkühlung wird das Verfahren so geändert, dass bei ausreichend niedriger Außenlufttemperatur keine zusätzliche Kühlung über den Glykolkreislauf erfolgt, sondern Außenluft genutzt wird. Dadurch wird Rückkühlenergie eingespart. Beim Frostschutz der Zuluft wird durch den neuen Zwischenkreislauf und einen Temperaturfühler in der Abluft die vorhandene Abwärme besser erfasst. Das Heizventil muss künftig nur mehr auf die erforderliche Solltemperatur nachheizen. Die Lüftungsregelung erfolgt bei einigen Anlagen CO₂-abhängig: Erst bei erhöhten CO₂-Werten wird Frischluft zugeführt, ansonsten laufen die Anlage im Umluftbetrieb. Zusätzlich wird die Vakuumversorgung optimiert. Die bisher gruppenweise angesteuerten Pumpen werden so umgebaut, dass jede Vakuumpumpe einzeln und bedarfsabhängig geregelt werden kann. Dadurch laufen nur jene Pumpen, die tatsächlich benötigt werden. Die Effizienzsteigerung ergibt sich aus geringeren Laufzeiten, reduziertem Stromverbrauch und geringerem Verschleiß. Insgesamt verbessern die Maßnahmen die Wirtschaftlichkeit durch niedrigere Energie- und Wartungskosten.