SENOPLAST Klepsch & Co. GmbH

Hallenkonditionierung (Senoplast)

Ausgezeichnete Maßnahme 2026

Über das Unternehmen

Über das Unternehmen: Senoplast ist ein österreichisches Familienunternehmen mit Hauptsitz in Piesendorf im Bundesland Salzburg und zählt zu den international führenden Herstellern von coextrudierten Kunststoffplatten und -folien für das Thermoformen. Das Unternehmen wurde 1956 von Wilhelm Klepsch gegründet und ist heute Teil der Klepsch Group. Seit vielen Jahrzehnten steht Senoplast für Innovation, Qualität und nachhaltige Kunststofflösungen. Die Produkte von Senoplast werden weltweit in unterschiedlichen Branchen eingesetzt, darunter die Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie, die Sanitärtechnik, die Möbelindustrie, Kühlgeräteherstellung, Werbung sowie die Koffer- und Caravanindustrie. Besonders bekannt ist das Unternehmen für seine hochwertigen senosan®-Kunststoffplatten und -folien.

Wir sind ein ISO-14001- und EMAS-zertifizierter Betrieb und arbeiten seit mehr als 20 Jahren an der Verbesserung der Energieeffizienz.

Wir ermitteln den Jahresenergieverbrauch und den spezifischen Energieverbrauch in kWh/t Produkt. Dabei uns der Hauptenergieverbraucher der Betrieb der Extrusionsanlagen ist, wirkt sich die Maßnahme auf den Gesamtenergieverbrauch geringfügig aus, aber bezogen auf die Hallenklimatisierung werden folgende Verbesserungen erzielt:

Einsparung von 82 Prozent der Energiekosten
Einsparung von 82 Prozent CO₂

Ausgezeichnete Maßnahmen 2026

Hallenkonditionierung

Vor Umsetzung der Maßnahme

Im neuen Produktionsgebäude besteht ein hoher Kühlbedarf aufgrund der Wärmelasten aus dem thermischen Extrusionsprozess, der Abkühlung der Kunststoffprodukte sowie aus der Umgebungstemperatur und solarer Einstrahlung. Für konstante Produktionsbedingungen und ein behagliches Arbeitsumfeld ist eine ganzjährige Hallenkonditionierung erforderlich. Aufgrund der produktionsbedingten Absauganlagen muss ein hoher Frischluftanteil eingebracht und gleichzeitig ein definierter Überdruck in der Produktionshallesichergestellt werden. Im Untergeschoß befindet sich der Mühlenkeller mit hohem Staubaufkommen, der im Unterdruck betrieben werden muss, um Staubverschleppung in die Produktion zu verhindern. Als konventionelle Referenz für die Kälteerzeugung wäre eine Kompressionskälteanlage mit mehr als 740 kW Kälteleistung erforderlich gewesen.

Da es sich um einen Neubau handelt, wird als Baseline eine Referenzsituation angenommen (notweniger Strom für die Kompressionskälteanlage beziehungsweise etwaiger Wärmebedarf für die Erwärmung des Frischluftstroms im Winter). Diese hätte folgende Energieverbräuche:

Circa 359.000 kWh Strom für die Kühlung im Sommer inklusive Ventilationsleistung für Freecooling
Circa 530 kWh Wärme für die Erwärmung des Frischluftstroms im Winter

Nach Umsetzung der Maßnahme

Investiert wurde in fünf Sustainable-Hall-Conditioning-Anlagen zur ganzjährigen Konditionierung des Produktionsgebäudes mit bis zu 126.000 m³/h Frischluftleistung. Das geänderte Verfahren ersetzt eine konventionelle Kälteerzeugung durch eine zweistufige adiabate Kühltechnologie. Statt mit überwiegend umgewälzter Raumluft wird die Produktionshalle mit gekühlter Frischluft versorgt; die Zulufttemperatur ist regelbar und die Luft wird zugfrei über textile Luftauslässe eingebracht. Gleichzeitig sorgt die Hallendruckregelung für Überdruck in der Produktion und verhindert die Verschleppung von Staub aus dem im Unterdruck betriebenen Mühlenkeller. Im Winter wird Produktionsabwärme direkt genutzt, wodurch bis zu 100 % der Lüftungswärmeverluste vermieden werden. Zusätzlich wird Abwärme der Vakuumpumpen genutzt und überschüssige Energie in das bestehende Warmwassernetz eingespeist. In der Projektsituation wurden folgende Energieverbräuche errechnet:

Circa 71.750 kWh vorwiegend Pumpenstrom für die Kühlung im Sommer inklusive Ventilationsleistung für Freecooling
Circa 530 kWh Wärme für die Erwärmung des Frischluftstroms im Winter.

Es ergibt sich somit eine Stromeinsparung von circa 248.000 kWh (359.000 - 71.750 = 248.250 kWh). Durch die INFRANORM-Hall-Conditioning-Lösung wird durch die doppelte adiabate Kühlung ganz auf Kältemittel verzichtet und der Strombedarf erheblich reduziert.