Energiemanagement und Maßnahmenbündel (Adler)

Über das Unternehmen

ADLER – Ein Name, der Erfolg verspricht

Es begann mit einem kleinen Farbengeschäft in der Schwazer Altstadt.
Heute ist die Adler-Werk Lackfabrik Johann Berghofer GmbH & Co KG mit über 550 Mitarbeiter:innen Österreichs führender Hersteller von Lacken, Farben und Holzschutzmitteln.

15.500 Tonnen Lack verlassen jährlich das Werk in Schwaz, wovon mehr als die Hälfte an Kunden in über 25 Ländern weltweit gehen. Als Heimatmarkt steht Österreich mit dem zentralen Produkti-onsstandort Schwaz im Mittelpunkt des strategischen Denkens.

Ausgezeichnete Maßnahmen 2017

Energiemanagement (ISO 50001, EMAS)

Vor Umsetzung der Maßnahme

Vor Einführung des Managementsystems waren bereits Energieaufzeichnungen im Haus vorhanden. Durch die Einführung des Managementsystems wurde das Bewusstsein für einen sorgsamen Umgang mit Energie geschaffen und das Thema Energieeffizienz bekam im Unternehmen einen noch höheren Stellenwert. Energieeffizienzziele wurden auf Unternehmensebene eingeführt. Durch die Implementierung der ISO 50001 und durch diverse Schulungen konnten die wichtigsten Handlungsfelder zur Verbesserung des Systems identifiziert werden.

Nach Umsetzung der Maßnahme

Die bessere Überwachung der Energieflüsse im Unternehmen und die daraus abgeleiteten Maßnahmen führen zu Einsparungen. 

Im Zuge der Betrachtung wurde vor allem die Beleuchtungstechnik in einigen Bereichen umgestellt und ein Teil einer veralteten Fassade mit Profilit-Verglasung gegen eine neue Glasfassade aus Thermoglas getauscht. Dieser Austausch wird fortgesetzt, da sich hier sowohl hohe Energieeinsparungen als auch Verbesserungen des Raumklimas für die Mitarbeiter ergeben haben. 

Ebenso wurde eine neue Gebäude-Leittechnik mit verbesserter Kommunikation zwischen Verbraucher und Erzeuger in diversen Teilbereichen installiert. Diese wird sukzessive erweitert, sodass am Ende alle Verbraucher mit der Heizzentrale kommunizieren. So soll Energie zukünftig nur zu dem Zeitpunkt und in dem Ausmaß bereitgestellt werden, wie sie auch gebraucht wird. Eine Einbindung der bereits im ersten Schritt zu Analysezwecken installierten Wärmemengen- und Stromzähler in die neue Leittechnik ist ebenso in Umsetzung. 

Bereits 2016 wurde das Ziel gesetzt durch das EMS bis ins Jahr 2019 rund 45.000 kWh an elektrischer sowie thermischer Energie einzusparen. Dieses Ziel wird mit den aktuell in Umsetzung befindlichen Maßnahmen weit übertroffen werden.

Optimierung der Beleuchtung

Vor Umsetzung der Maßnahme

Hallen- und Außenanlagen - Diverse Teile der Hallen beziehungsweise der Außenanlagen wurden mit alten Leuchtstoffröhren beleuchtet.
Ein Ausfall von Leuchtstoffröhren verursacht hohe Wartungskosten, da hierfür ein externes Unternehmen hinzugezogen wird.

Nach Umsetzung der Maßnahme

Durch Austausch von mehreren Leuchten auf moderne LED-Leuchten, wurden erhebliche Mengen an Energie eingespart.

Getauscht wurden 34 Stück Lampen mit 1x58 W T8 auf gleich viele LED Feuchtraumwannenleuchten mit 25 W. Die Beleuchtungsstärke im Raum wurde dadurch zusätzlich zur Energieeinsparung verbessert.

Ebenso wurden zehn Stück 2x58 W T8 in Ex-Ausführung gegen sechs Stück LED-Strahler mit 115 W ersetzt. Auch hier ergab sich eine Verbesserung der Beleuchtung.

Für das Jahr 2018 ist die Weiterführung dieser Maßnahme geplant. Es wird zusätzlich zu den jetzt installierten Leuchten auf mehr Intelligenz im Sinne von automatischer Anpassung der Beleuchtungsstärke an die Tageslicht-Verhältnisse gesetzt. Diese Projekte sind bereits für das Budget 2018 eingeplant.

Ein hier nicht zu vernachlässigender Nebeneffekt ist die Einsparung von Material und Arbeitszeit, welche sich bei der Wartung von Leuchtstoffröhren ergeben. Für den Lampentausch muss ein Elektriker mittels Stapler in der Halle arbeiten. Pro defekter Leuchte sind mit Aufbau rund 30 Minuten zu veranschlagen. Ein Staplerfahrer wird ebenso benötigt. Daher ergeben sich in den Bereichen bei - niedrig geschätzt - zehn defekten Röhren pro Jahr Einsparungen in Höhe von rund 400 EUR zusätzlich.

Optimierung der Druckluftanlage

Vor Umsetzung der Maßnahme

Die Lüftungsregelung über Druckluft erzeugte laufend Energieverluste durch Leckagen.

Ebenso konnten Regelprobleme wie zum Beispiel gleichzeitiges Heizen und Kühlen auftreten. Manuelle Eingriffe durch die Betriebstechnik waren häufig nötig, da Temperaturen nicht korrekt erfasst wurden oder die Regelung nicht exakt arbeitete. 

Eine Kommunikation zwischen dem Energieverbraucher (Lüftungsanlagen) und der Heizungspumpe gab es nicht. Diese wurde von Hand im Winterbetrieb aktiviert und stellte damit ständig Energie bereit, auch wenn eventuell keine benötigt wurde. Ebenso verbrauchte sie damit laufend Strom, ohne einen Nutzen zu bringen. Ein weiterer Aspekt war die schlechte Verfügbarkeit von externen Spezialisten, welche diese Systeme noch reparieren und warten konnten.

Nach Umsetzung der Maßnahme

Die Lüftungsregelung über Druckluft im Bereich Labor 1 und Verwaltung wurde durch eine moderne Leittechnik ersetzt und elektrifiziert.

Parallel zu den Einsparungen durch bessere Regelgüte (Vermeidung von gleichzeitigem Heizen und Kühlen), konnte auch der Komfort für die betroffenen Mitarbeiter:innen in den Bereichen verbessert werden.

Zum jetzigen Zeitpunkt wird nur die gemessene Einsparung an Strom für die Drucklufterzeugung, welche durch die alte Regelung in hohem Maße verbraucht wurde, berücksichtigt. Die Einsparungen, welche sich im Bereich der Verbesserungen der Regelgüte sowie der Anbindung und Kommunikation zwischen dem Verwaltungsgebäude und der Heizzentrale ergeben, können nicht berechnet werden. Diese müssen längerfristig durch Vergleiche mit den Loggerdaten des Vorjahres beobachtet werden. Erst dann sind qualifizierte Aussagen zu den gesparten Energiemengen möglich. Ebenso ist es erst nach einiger Beobachtungszeit über die nun tatsächlich anfallenden Betriebsstunden möglich, Rückschlüsse auf die Einsparungen im Bereich der Heizungspumpen zu ziehen. Man kann, grob geschätzt, von einer Ersparnis von 3 bis 5 Prozent an thermischer Energie für diese Gebäudebereiche ausgehen.

Bei rund 500.000 kWh pro Jahr, welche in diesem Gebäude verbraucht werden, ergeben sich daraus auch Einsparungen im Bereich von niedrig geschätzten 13.000 kWh pro Jahr.

Heizung/Lüftung/Klimatisierung

Vor Umsetzung der Maßnahme

Die Verwendung von großflächiger Profilitverglasung bei der Errich-tung des Laborgebäudes im Jahr 1983 ergab hohe Wärmeverluste. Ebenso waren einige Fugen an der alten Fassade aufgebrochen und konnten nicht mehr repariert werden.

Nach Umsetzung der Maßnahme

Ein Teil der bestehenden Profilit-Verglasung wurde gegen eine Drei-Scheiben-Isolierverglasung getauscht.

Durch eine Verbesserung des U-Werts von 2,8 W/m²K auf 0,6 W/m²K wurde über die große getauschte Glasfläche (ca. 130 m²) eine hohe Einsparung erzielt. Gleichzeitig ist für den hinter der Glasfront arbeitenden Mitarbeiter das Raumklima durch wärmere Wandflächen angenehmer geworden. Aufgrund dieser Effekte wird dieser Austausch auch bei anderen Profilit-Elementen im Jahr 2017 fortgesetzt.