Druckluftsysteme, Kälteerzeugung (NÖM AG)

Über das Unternehmen

Die Geschichte der NÖM AG geht mit der Gründung der Niederösterreichischen Molkerei auf das Jahr 1898 zurück. Die Umfirmierung in NÖM AG, wie sie heute bekannt ist, wurde 1996 vollzogen. Heute werden am Standort in Baden bei Wien ca. 410.000 Tonnen Milch jährlich zu unterschiedlichen Milchprodukten verarbeitet. Dazu zählen: Vollmilch, H-Milch, Joghurt, Joghurtdrinks, Schlagobers, Molke, etc. Seit 2016 ist die NÖM AG klimaneutral und damit die erste Molkerei Österreichs, die diesen Meilenstein geschafft hat.

Nachhaltigkeit und Energieeffizienz haben in der Unternehmensphilosophie der NÖM AG einen hohen Stellenwert. In der Unternehmensstrategie enthalten sind vier Grundpfeiler, auf die sämtliche Maßnahmen, die bereits umgesetzt wurden und noch geplant sind, aufbauen. Diese sind: Regionalität, Soziales, Tierwohl und Nachhaltigkeit.

Bereits 2008 wurde ein Energiekonzept mit der Erarbeitung eines Maßnahmenkatalogs erstellt, um den CO2-Ausstoß zu reduzieren und klimaneutral zu werden. Ein wichtiger Meilenstein dafür ist die Erhöhung der Energieeffizienz in allen Prozessen des Unternehmens. Dafür wurde sowohl in nachhaltige Technologien als auch in Energieeffizienz investiert. So wurden beispielsweise eine hochmoderne Dampfkesseltechnologie, Systeme zur Rückgewinnung von Wärme aus Kälteanlagen, Druckluftanlagen, CIP-Anlagen oder Ab-dämpfen und die Umstellung auf LED umgesetzt. Seit 2015 nutzt die NÖM AG nur noch Ökostrom aus heimischer Wasserkraft.

Ausgezeichnete Maßnahmen 2022

Optimierung der Druckluftversorgung

Vor Umsetzung der Maßnahme

Die Bereitstellung von Druckluft erfolgte bisher sowohl in einem Niederdruck- als auch in einem Hochdrucknetz. Der durchschnittliche Druck der beiden Drucknetze lag auf einem Niveau von 7,5 bar im Niederdrucknetz und 36,13 bar im Hochdrucknetz. Die Ausführung der Drucknetze erfolgte als Maschennetz (Niederdruck) beziehungsweise Ringnetz (Hochdruck). Von den insgesamt acht Kompressoren wurden fünf für die Bereitstellung der Niederdruck-Druckluft eingesetzt. Die restlichen drei Kompressoreinheiten speisen das Hochdrucknetz. Für das Hochdrucknetz kamen sowohl ein FU-geregelter als auch zwei starr geregelte Kompressoren zum Einsatz. Zudem wurden zur Druckluftaufbereitung sechs Kältetrockner eingesetzt. Die Nennleistung der drei Einheiten betrug 1.399 kW. In Summe wurden beinahe 16.000.000 m³ Druckluft (Hochdruck) erzeugt. Der Energieverbrauch betrug 3.045.938 kWh/a.

Nach Umsetzung der Maßnahme

Durch den Einsatz eines neuen und effizienteren Kompressors wird der Energiebedarf im Bereich der Hochdruck-Druckluftkompressoren gesenkt. Um dies zu bewerkstelligen, wurde eine der beiden starr geregelten Kompressoreinheiten durch einen neuen, FU-geregelten Hochdruckkompressor ersetzt. Dieser erreicht aufgrund der FU-Regelung einen niedrigeren spezifischen Energieverbrauch. Die Kapazität wurde nicht verändert.

Ergebnisse


Bereich	Ergebnisse
Energieträger	Strom
Einsparung	238.300 kWh/Jahr

Optimierung der Kältebereitstellung

Vor Umsetzung der Maßnahme

Im Unternehmen werden für den Betrieb der unterschiedlichen Prozesse große Mengen an Kälte benötigt. Die bisher eingesetzten Ammoniakkälteanlagen arbeiteten bei Temperaturen von - 13 bis - 45 °C. In diesem Betriebspunkt beträgt der EER der verwendeten Anlagen 2,59 beziehungsweise 2,5 (jeweils zwei Anlagen). Die bereitgestellte Kälteleistung betrug 2.762 kW bei einer elektrischen Bezugsleistung von 1.083 kW. Die Betriebszeiten betragen 4.000 h/a. Der gesamte Kältebedarf lag 2018 daher bei 11.046.400 kWh/a. Der daraus resultierende Energieverbrauch betrug 4.330.400 kWh/a.

Nach Umsetzung der Maßnahme

Die Ammoniakkälteanlagen wurden durch den Einsatz eines neuen, effizienteren Wärmetauschers und einer neuen, übergeordneten Steuerung optimiert. Durch den Tausch des Plattenwärmetauschers konnte die Warmsoletemperatur angehoben werden, wodurch die Abtauvorgänge in kürzeren Zeiträumen abgeschlossen werden. Durch den Einsatz einer optimierten, übergeordneten Steuerung können die Rückkühler je nach Leistungsanforderung automatisiert zu oder weggeschalten werden. Aufgrund dieser Maßnahmen konnte die Rückkühltemperatur gesenkt beziehungsweise die Verdampfungstemperatur erhöht werden. Die relevanten Temperaturen haben sich dadurch auf - 12 bis - 43 °C geändert. Daher steigerten sich die EERs der Anlagen und der Energieverbrauch pro produzierter kWh Kälte ist gesunken.

Ergebnisse