voestalpine Tubulars GmbH & Co KG

Die voestalpine Tubulars GmbH & Co KG erzeugt am Standort Kindberg seit dem Jahr 1980 nahtlose Stahlrohre. Die Kapazität der Produktionsanlagen beträgt ca. 420.000 Jahrestonnen in einem Abmessungsbereich von 26,7 bis 193,7 mm Außendurchmesser.

Hergestellt werden Stahlrohre in unlegierten bis mittel-legierten Qualitäten nach in-und ausländischen Normen und Standards. Neben Produkten für die Öl-und Gasproduktion fertigt voestalpine Tubulars Rohre auch für eine Reihe anderer Verwendungszwecke, wie Luppen für Ziehereien, mechanische Rohre, Kessel- und Wärmetauscherrohre sowie Leitungsrohre. Anwendung finden diese Produkte zum Beispiel in der Nutzfahrzeugindustrie, im Tunnelbau, in der petrochemischen Industrie, im Kranbau und in Raffinerien.

Von der technischen Konzeption wird der Herstellung von nahtlosen Stahlrohren das Stoßbankverfahren zugrunde gelegt.

Stellenwert der Energieeffizienz

Das Unternehmen setzt sich mit dem Thema Energieeffizienz bereits seit Bestehen (1980) auseinander, da der Energieverbrauch aufgrund der Produktionstechnologie einen hohen Stellenwert hat. Es gibt detaillierte Aufzeichnungen über den Energieverbrauch und es wurden in den letzten Jahren zahlreiche Investitionen / Maßnahmen im Zusammenhang mit der Steigerung der Energieeffizienz (z. B. Brennertechnologie bei Öfen, Abwärmenutzung, Beleuchtung, Raumheizung, Wärmedämmung, Energiesparmodus bei Anlagen) getätigt. 2012 erfolgte die Zertifizierung nach ISO 50001, 2015 wurde ein Energieaudit nach dem Energieeffizienzgesetz durchgeführt.

klimaaktiv energieeffiziente betriebe Projektpartnerschaft

Um der gesellschaftlichen Verantwortung gerecht zu werden, hat die voestalpine Tubulars Gmbh & Co KG im Jahr 2018 eine freiwillige Zielvereinbarung zur klimaaktiv Projektpartnerschaft unterschrieben. Im Rahmen dieser Vereinbarung hat sich das Unternehmen dazu bekannt, kontinuierlich an der Steigerung der Energieeffizienz zu arbeiten und Maßnahmen zu identifizieren und umzusetzen.

Bisher eingereichte Maßnahmen:

  • Prozessoptimierung (2013, 2015, 2017, 2018)
  • Druckluftoptimierung (2016)
  • Heizung/Lüftung/Klimatisierung (2014)

Einsparung: 13.664 MWh/Jahr, 3.387 Tonnen CO2/Jahr

Veröffentlicht am 20.12.2018